Une chaîne de montage de téléviseurs pour voiture peut sembler plus propre et moins dangereuse qu'une presse à emboutir, mais cette impression de calme peut être trompeuse. Les unités de positionnement automatisées, les mécanismes de transfert, les tables élévatrices, les dispositifs de fixation pneumatiques, les postes d'essai, les convoyeurs et les équipements de manutention robotisés présentent toujours des risques d'écrasement, de coincement, de cisaillement et de démarrage inopiné.

Je ne juge pas un rideau lumineux de sécurité en fonction de son aspect esthétique sur une photo prise en usine. Je le juge à l’aune d’une question plus difficile : le système de sécurité dans son ensemble est-il capable de détecter une personne suffisamment tôt, d’arrêter de manière fiable tout mouvement dangereux, d’empêcher tout contournement inaperçu et de bloquer le redémarrage tant qu’une personne se trouve encore dans la zone de danger ?

C'est ça, le test.

Le titre du projet mentionne TCL, une chaîne de production de téléviseurs pour automobiles, ainsi que des ensembles de barrières immatérielles de sécurité. Il ne précise pas le temps d'arrêt mesuré de la chaîne, les dimensions de l'ouverture protégée, le temps de cadence de production, le modèle d'automate de sécurité, le niveau de performance requis ni la configuration finale des faisceaux. Ces valeurs ne doivent en aucun cas être inventées à des fins de marketing.

Mais la logique technique peut tout de même être analysée comme il se doit.

Pourquoi une chaîne de montage de téléviseurs pour voiture nécessite plus qu'une simple paire de capteurs

Une barrière immatérielle de sécurité crée un champ de détection sans contact entre un émetteur et un récepteur. Lorsqu'une main, un bras ou une partie du corps interrompt ce champ, le dispositif modifie l'état de ses sorties de sécurité, ce qui permet au circuit de sécurité de la machine d'arrêter ou d'empêcher tout mouvement dangereux.

L'OSHA décrit ces systèmes comme des dispositifs de détection de présence et précise qu'ils sont conçus pour arrêter le mouvement de la machine lorsque le champ de détection est interrompu. L'agence souligne également que de nombreuses exigences doivent être respectées avant qu'ils puissent être utilisés comme dispositifs de protection au point d'opération.

Cette distinction est importante. Acheter une barrière immatérielle ne revient pas à mettre en place une machine sûre.

Un ensemble de barrière immatérielle de sécurité fonctionnelle peut comprendre :

• Un émetteur et un récepteur infrarouges
• Supports de fixation avec réglage mécanique stable
• Doubles sorties de sécurité, communément appelées OSSD
• Un relais de sécurité ou un automate programmable de sécurité
• Surveillance des dispositifs externes (contacteurs ou actionneurs)
• Logique de réinitialisation manuelle ou de verrouillage de redémarrage
• Protection contre les surfaces réfléchissantes ou les interférences optiques
• Protections fixes pour les voies d'accès situées en dehors du champ de détection
• Vérification du câblage, des connecteurs et de l'alimentation électrique
• Calculs documentés des temps d'arrêt et des distances de sécurité
• Procédures de mise en service et de validation périodique

Les équipes chargées des achats se concentrent souvent sur le nombre de poutres et la hauteur de protection, car ces chiffres s’intègrent parfaitement dans un tableau de devis. Je pense que c’est une approche erronée. Le nombre de poutres ne nous indique pas si la distance de sécurité est suffisante, si un opérateur peut ramper sous le champ lumineux, ni si un luminaire permet de contourner le plan protégé.

La géométrie l'emporte sur le matériel.

Lorsqu'un opérateur peut se pencher au-dessus de la zone de travail, se placer derrière celle-ci, passer la main à travers l'ouverture d'un convoyeur ou rester à l'intérieur de la cellule une fois que les faisceaux sont dégagés, même un rideau lumineux de sécurité industriel coûteux peut se réduire à peu près à une simple ligne lumineuse sur un schéma d'évaluation des risques. Seriez-vous prêt à défendre ce schéma après un accident ?

L'application TCL : à la croisée de l'accès et de l'automatisation

Une chaîne de production d'écrans automobiles peut comporter plusieurs points d'intervention récurrents. Les opérateurs peuvent charger des boîtiers, retirer les unités rejetées, éliminer les bourrages, ajuster les connecteurs, vérifier le fonctionnement des écrans, changer les gabarits, nettoyer les surfaces de positionnement ou accéder à une section automatisée lors du dépannage.

Chaque intervention modifie le risque.

Pour ce type de ligne, je diviserais la machine en plusieurs zones de protection distinctes plutôt que de considérer l'ensemble de la chaîne de production comme une seule et même longue zone protégée.

Stations de chargement et de déchargement manuelles

Ces postes de travail nécessitent souvent un accès manuel fréquent. Un rideau lumineux permet de préserver la visibilité et de réduire l'obstacle physique créé par une porte fixe, mais il doit détecter toute intrusion avant que l'opérateur n'atteigne un mouvement dangereux.

L'étude de conception doit permettre d'identifier :

• La plus petite partie du corps devant être détectée
• Le point de pincement ou d'écrasement accessible le plus proche
• Durée totale d'arrêt de la machine
• Temps de réponse d'une barrière lumineuse
• Temps de réponse du contrôleur de sécurité
• Temps de réponse final du dispositif de commutation
• Possibilités de « reach-over », « reach-under » et « reach-around »
• La question de savoir si un matériau peut masquer ou simuler la présence de l'opérateur

Une station compacte peut tirer parti d'un barrière immatérielle de sécurité ultra-fine lorsque le châssis, la table de travail, les dispositifs de protection et le dispositif de fixation du produit laissent peu d'espace pour le montage. Cependant, un boîtier fin ne justifie pas l'utilisation de supports fragiles ou un mauvais alignement.

Ouvertures des convoyeurs et des dispositifs de transfert

Les points de transfert posent un autre problème. La chaîne de production doit permettre le passage des produits, mais elle ne doit pas permettre à une personne de pénétrer par la même ouverture sans être remarquée.

C'est là que le langage commercial devient dangereux. La mention “ compatible avec la mise en sourdine ” ne constitue pas un concept de sécurité à part entière.

Une évaluation en bonne et due forme doit définir :

• Quels objets sont autorisés à passer ?
• La direction prévue du déplacement
• Séquence et synchronisation des capteurs
• Dimensions maximales de la charge
• Une personne serait-elle capable d'imiter la séquence de mise en sourdine approuvée ?
• Que se passe-t-il lorsqu'un module d'affichage cesse de fonctionner en plein milieu d'une mission sur le terrain ?
• La question est de savoir si cette ouverture discrète permet un accès à l'ensemble du corps
• Comment le système réagit-il en cas de coupure de courant ou de défaillance d'un capteur ?

La mise en sourdine consiste en une suspension temporaire et contrôlée d'une fonction de sécurité. Elle ne constitue en aucun cas une autorisation de désactiver le rideau lumineux dès que la production devient gênante.

Manutention robotisée et automatisation en enceinte fermée

Lorsqu'un robot, un portique, un mécanisme de levage ou un dispositif de fixation automatisé présente un risque de collision pour les personnes qui circulent à proximité, un seul rideau lumineux orienté vers l'avant peut ne pas couvrir tous les chemins d'accès.

Pour les angles ouverts, les accès par l'arrière ou les alvéoles irrégulières, protection de l'accès sur plusieurs côtés peut s'avérer plus approprié que d'imposer l'utilisation d'une seule paire émetteur-récepteur sur une ouverture. La gamme multilatérale du site comprend des configurations d'espacement des faisceaux de 10, 20 et 40 mm, bien que la capacité de détection certifiée et l'adéquation à l'application doivent encore être confirmées à partir de la documentation technique du modèle sélectionné.

Et voici la dure réalité : dès lors qu'une personne parvient à traverser entièrement le champ de détection, le rideau lumineux ne permet plus de garantir que la zone protégée est vide.

La distance de sécurité est une question de calcul, et non une estimation visuelle

Une barrière immatérielle doit être placée suffisamment loin de la source de danger pour que la machine s'arrête avant que la personne n'atteigne la zone de mouvement dangereux.

Cela semble évident. Pourtant, les plantes se trompent encore.

Le calcul correct dépend de la norme relative aux machines applicable, de la direction d'approche, de la capacité de détection, du temps de réponse total et de la géométrie de l'installation. ISO 13855:2024 traite du positionnement et du dimensionnement des dispositifs de sécurité en fonction de l'approche du corps humain. Aux États-Unis, l'OSHA exige également un positionnement calculé pour les dispositifs de sécurité à détection de présence utilisés sur les presses mécaniques concernées.

La chaîne d'arrêt complète peut comprendre :

1. Détection par barrière lumineuse et réponse OSSD
2. Traitement par relais de sécurité ou par automate programmable de sécurité
3. Commutation des modules de sortie
4. Réponse d'un contacteur, d'un variateur, d'une vanne ou d'un actionneur
5. Décélération mécanique par inertie
6. Incertitude de mesure et marge de détérioration

Imaginons qu'une équipe ne mesure que le temps de réponse de 15 ms de la barrière lumineuse et ne tienne pas compte d'un vérin pneumatique plus lent, d'un frein usé, de la catégorie d'arrêt de l'entraînement, du délai réseau ou du temps de relâchement du contacteur. La distance d'installation ainsi obtenue peut sembler correcte d'un point de vue mathématique, tout en étant physiquement dangereuse.

J'ai une règle stricte : ne jamais valider une distance de sécurité calculée uniquement à partir des données du catalogue lorsque les performances réelles de freinage de la machine peuvent être mesurées.

L'OSHA Consignes relatives à la distance de sécurité des machines précise notamment que le temps d'arrêt mesuré sert à déterminer la position du dispositif de protection par rapport au danger le plus proche.

Ce que le cahier des charges d'assemblage devrait réellement régir

Le tableau ci-dessous présente les éléments qui, selon moi, devraient figurer dans un cahier des charges technique destiné à la chaîne de production des téléviseurs pour voiture de TCL. Il s'agit de critères de sélection et de validation, et non d'allégations concernant des données non publiées relatives au projet de TCL.

Article de design	Ce qu'il faut définir	Raccourci pour les marchés publics	Pourquoi ce raccourci ne fonctionne pas
Capacité de détection	Détection de l'accès par le doigt, la main, le bras ou tout le corps	Sélection basée uniquement sur le nombre de faisceaux	Le nombre de faisceaux ne définit pas à lui seul la capacité de détection certifiée totale
Hauteur de protection	Ouverture complète nécessitant une couverture	En fonction uniquement de la hauteur visible de la table de travail	Les opérateurs peuvent tendre le bras au-dessus, en dessous ou autour du champ
Temps de réponse	Réponse de l'appareil et du système de commande complet	En se basant uniquement sur le temps de réponse du capteur	La machine peut continuer à se déplacer après le déclenchement de l'OSSD
Distance de sécurité	Distance calculée et validée par rapport au danger	Installation là où les supports s'adaptent	La commodité ne détermine pas un positionnement sûr
Catégorie de sécurité	PL, SIL, architecture, diagnostics et gestion des défaillances obligatoires	Je commande le type 4, car ça me semble plus sûr	Le type d'appareil ne suffit pas à lui seul à garantir la validité de l'ensemble de la fonction de sécurité.
Mode de réinitialisation	Réinitialisation automatique, réinitialisation manuelle ou verrouillage de redémarrage	Conserver les paramètres par défaut	La réinitialisation automatique peut présenter un risque si une personne est susceptible de passer par là
Surveillance des périphériques externes	Signaux de retour provenant des contacteurs, des vannes ou des dispositifs de commutation finaux	Surveillance exclusive de la barrière lumineuse	Des contacts soudés ou des actionneurs défectueux peuvent empêcher l'exécution de la commande d'arrêt
Protection contre les courts-circuits	Accès par-dessus, passage par-dessous, accès latéral, contournement réfléchissant, zones mortes	Vérification de l'ouverture avant uniquement	Les opérateurs empruntent l'itinéraire physique le plus court, et non l'itinéraire prévu.
Adéquation avec l'environnement	Poussière, huile, vibrations, nettoyage, CEM, lumière ambiante, température	Choisir uniquement en fonction de l'indice de protection IP	L'indice de protection IP ne tient pas compte des vibrations, des interférences optiques ni de la fiabilité des commandes
Validation	Tests fonctionnels, mesure des temps d'arrêt, tests de détection des défauts, rapports	Mise sous tension du système et déclaration de mise en service	La mise en conformité permet de vérifier la détection, mais ne garantit pas une réduction totale des risques

Les équipes souhaitant découvrir l'ensemble de la gamme de produits peuvent commencer par consulter la page du site consacrée à Catalogue de barrières immatérielles de sécurité pour machines, mais le modèle final devra tenir compte de l'évaluation des risques et du comportement mesuré de la machine.

Type 4 : Souvent sensé, ne cherche jamais à se justifier

Une barrière immatérielle de sécurité de type 4 est un dispositif de protection optoélectronique actif conçu pour répondre aux exigences plus strictes en matière de détection des défauts et de performances définies pour les équipements de type 4 dans la norme CEI 61496.

Les documents constitutifs comprennent IEC 61496-1:2020, traitant des exigences générales de l’ESPE, et IEC 61496-2:2020, notamment les dispositifs de protection optoélectroniques actifs tels que les barrières immatérielles de sécurité.

Pour les équipements d'assemblage automatisés présentant des risques graves d'écrasement ou de coincement, un Barrière immatérielle de sécurité de type 4 pourrait être un choix défendable. Je rejetterais toutefois toute spécification qui se contenterait d’indiquer “ Type 4 requis ” sans aller plus loin.

Pourquoi ?

En effet, le type 4 décrit le dispositif de protection. Cela ne prouve pas automatiquement que :

• La fonction de sécurité complète atteint le niveau PL e ou SIL 3
• La distance d'installation est correcte
• Les contacteurs font l'objet d'une surveillance
• Toutes les voies d'accès sont couvertes
• La logique de réinitialisation est sûre
• Il n'est pas possible de contourner la logique de mise en sourdine
• La machine s'arrête avant que l'opérateur n'atteigne la zone de danger
• Le système a été validé dans des conditions réelles d'exploitation

Un capteur haut de gamme ne peut pas compenser les lacunes d'une architecture de commande défaillante.

Le processus de réduction des risques devrait commencer par ISO 12100:2010, en identifiant les dangers, en évaluant les risques, en appliquant, dans la mesure du possible, des mesures de conception intrinsèquement sûres, puis en ajoutant des protecteurs ou des dispositifs de sécurité. Un rideau lumineux constitue l'une de ces mesures. Parfois, un protecteur fixe, une porte à verrouillage, un mécanisme à force réduite, une fonction de vitesse de sécurité ou une modification de la conception du dispositif permet d'éliminer le risque plus efficacement.

Deux affaires de l'OSHA que les équipes chargées des achats devraient lire

Le secteur apprécie les réussites sans accroc. Les dossiers d'accidents sont pourtant plus utiles.

Le dossier « Presse sur les garnitures automobiles »

Le 10 mars 2009, un employé utilisait une presse hydraulique servant à percer des trous dans une pièce en plastique constituant la garniture du coffre d'une voiture. Selon le Registre des inspections de l'OSHA, des barrières lumineuses protégeaient l'avant et le côté droit de la presse.

Le travailleur a tendu la main vers un déchet situé entre la barrière immatérielle et le point d'opération. Le cycle de la presse s'est déclenché par inadvertance, provoquant de graves blessures par écrasement au niveau du haut du corps.

Relisez bien ce détail : la machine était équipée de barrières lumineuses.

Cet incident met en évidence un problème récurrent dans le domaine de la protection des machines : il peut y avoir un espace entre le plan de détection et la source de danger. Une fois qu’une personne a traversé le champ de détection, la barrière immatérielle peut ne plus être en mesure de détecter où se trouve son corps.

Le matériel était bien là. La protection a échoué.

L'affaire du rideau lumineux mal réglé

Dans une autre affaire relevant de l'application de la réglementation, un salarié d'un fabricant de matières plastiques de l'Ohio a perdu un doigt alors qu'il utilisait une découpeuse pneumatique d'établi. L'OSHA a indiqué que l'employeur n'avait pas réglé correctement les barrières immatérielles de la machine.

C'est pourquoi la mise en service ne peut pas s'arrêter dès que les voyants d'état passent au vert.

L'alignement, la position de montage, les tests de détection, la distance de sécurité, le comportement de réponse, les tests de contournement et les inspections périodiques sont tous des éléments essentiels. Un rideau lumineux qui s'est déplacé à la suite de vibrations, d'un choc, de travaux d'entretien ou d'un réglage imprudent peut sembler correctement installé alors qu'il ne protège plus la voie d'accès prévue.

Les données qui sous-tendent cette approche intransigeante

Les données globales sur les blessures ne permettent pas de baisser la garde.

Le Bureau américain des statistiques du travail (BLS) a recensé 2,5 millions de cas d'accidents du travail et de maladies professionnelles déclarés par les employeurs dans le secteur privé pour l'année 2024, avec un taux d'incidence total de 2,3 cas pour 100 travailleurs équivalents temps plein. Le BLS a également recensé 5 070 accidents du travail mortels en 2024.

Les données antérieures relatives aux amputations restent particulièrement pertinentes en matière de protection des machines. Le BLS a indiqué qu’en 2018, les machines étaient en cause dans 58% d’amputations liées au travail ayant entraîné des jours d’arrêt de travail, dont 1 660 cas impliquant des machines utilisées dans la métallurgie, la menuiserie et le traitement de matériaux spéciaux.

Ces statistiques ne prouvent pas ce qui s'est passé sur une ligne TCL. Elles démontrent pourquoi la sécurité industrielle doit faire l'objet d'une documentation plus rigoureuse que dans le cas d'un achat classique de composants.

Une logique de réinitialisation peut compromettre une installation par ailleurs correcte

Lorsqu'une personne interrompt le faisceau d'une barrière immatérielle, la machine doit passer ou rester en état de sécurité. Ce qui se passe une fois que la personne s'est écartée des faisceaux est tout aussi important.

Dans le cas d'une ouverture d'accès manuel étroite ne permettant pas l'entrée de tout le corps, un réarmement automatique peut être acceptable après une évaluation des risques en bonne et due forme. En revanche, pour une cellule accessible à pied, cela peut s'avérer imprudent.

On parle de « condition d'accès à l'ensemble du corps » lorsqu'une personne est capable de :

1. Interrompre le champ de détection
2. Passez au-delà
3. Restez à l'intérieur de la zone de danger
4. Faites en sorte que les faisceaux redeviennent clairs
5. Passer inaperçu devant la barrière lumineuse

Dans ce cas, “ voie libre ” ne signifie pas “ zone libre ”.”

Une conception plus sûre nécessite généralement un verrouillage de redémarrage, une réinitialisation manuelle délibérée effectuée depuis l'extérieur de la zone protégée, une vue dégagée sur la zone de danger et une commande distincte pour déclencher le mouvement dangereux. Le dispositif de réinitialisation ne doit pas être accessible depuis l'intérieur de la cellule.

Le guide du site sur réinitialisation manuelle après un accès complet au corps explique plus en détail le risque de répercussion.

La réinitialisation n'est pas un démarrage.

Et un message affiché sur l'interface homme-machine ne prouve pas qu'aucun technicien ne soit accroupi derrière un appareil.

Comment je procéderais pour valider la chaîne de production avant sa réception

Un test de réception rigoureux doit mettre le système à l'épreuve, plutôt que de se contenter de démontrer son fonctionnement normal.

Essais mécaniques et optiques

• Interrompre chaque partie du champ de détection à l'aide de l'échantillon de test spécifié
• Test à proximité des limites supérieure et inférieure
• Essayez les accès par-dessus, par-dessous et par-contour
• Vérifiez les panneaux réfléchissants, les éléments métalliques polis, les vitres et les surfaces d'exposition
• Contrôle de l'alignement en conditions de vibration normales
• Vérifier la hauteur de protection et la couverture de la zone morte
• Vérifiez que les supports ne peuvent pas pivoter après un choc léger

Les éléments décoratifs des voitures et les pièces de machine brillantes méritent une attention particulière. Les surfaces réfléchissantes peuvent créer des effets optiques qui ne sont pas forcément perceptibles lors d'un test rapide en atelier.

Essais électriques et de commande

• Interrompre le champ à chaque phase du cycle présentant un danger
• Vérifiez que les deux canaux OSSD changent correctement d'état
• Déconnecter un canal et vérifier la détection des défauts
• Simuler des contacteurs soudés ou des dispositifs de commutation finaux défectueux
• Confirmer la réponse relative à la surveillance des périphériques externes
• Test de coupure et de rétablissement de l'alimentation électrique
• Test du redémarrage du contrôleur et des défauts de communication
• Vérifiez que la logique standard de l'automate ne peut pas passer outre la fonction de sécurité
• Vérifiez que le dispositif de réinitialisation ne déclenche pas directement un mouvement dangereux

Tests opérationnels

• Essai de chargement et de déchargement en conditions normales
• Créer un « enlisement de produit » réaliste
• Arrêter un chariot à l'intérieur d'une ouverture de transfert
• Test d'élimination des produits rejetés
• Test d'accès à la maintenance
• Test d'accès pour le nettoyage
• Remettre en question toute séquence de mise en sourdine
• Vérifier les procédures relatives aux dérivations temporaires et au verrouillage/étiquetage
• Enregistrer la durée réelle d'arrêt lorsque la machine est dans son état le plus défavorable

Le rapport final doit indiquer la date de l'essai, l'état de la machine, la version du logiciel, la configuration de l'automate de sécurité, l'instrument de mesure, les résultats relatifs aux temps d'arrêt, le nom de l'ingénieur responsable, les défauts constatés, les mesures correctives prises et le statut de validation.

Sans ces données, le terme “ testé ” ne veut pratiquement rien dire.

FAQ

Comment fonctionnent les barrières immatérielles de sécurité ?

Une barrière immatérielle de sécurité est un dispositif de protection électrosensible qui crée un champ de détection infrarouge entre un émetteur et un récepteur ; lorsqu'une main, un bras ou le corps interrompt ce champ, ses sorties de sécurité changent d'état afin que le système de commande de sécurité de la machine puisse empêcher ou arrêter tout mouvement dangereux.

Le rideau lumineux n'arrête pas physiquement la machine. Il envoie un signal de sécurité au relais de sécurité, à l'automate de sécurité, au variateur, aux contacteurs ou aux vannes chargés de ramener le danger dans un état sûr.

Qu'est-ce qu'un ensemble de barrière immatérielle de sécurité ?

Un ensemble de barrière immatérielle de sécurité désigne le dispositif de protection complet installé, articulé autour d’un émetteur et d’un récepteur, comprenant le matériel de fixation, les câbles, les sorties de sécurité, les interfaces avec le contrôleur de sécurité, les fonctions de réinitialisation, les dispositifs de commutation finaux, les protecteurs fixes et les mesures de validation nécessaires pour détecter tout accès et arrêter ou empêcher tout mouvement dangereux de la machine.

Certains fournisseurs utilisent le terme “ ensemble ” uniquement pour désigner l'émetteur, le récepteur, les supports et les câbles. Les ingénieurs doivent définir l'intégralité de la fonction de sécurité afin que la terminologie utilisée par le service des achats ne masque pas l'absence de composants de commande.

Une barrière immatérielle de sécurité de type 4 est-elle le meilleur choix pour une chaîne de montage ?

Une barrière immatérielle de sécurité de type 4 est un dispositif ESPE à intégrité renforcée destiné aux fonctions de sécurité nécessitant une détection des défauts et des performances supérieures à celles des dispositifs de type inférieur ; toutefois, elle ne constitue le meilleur choix que si l'évaluation des risques de la machine, le niveau de performance (PL) ou le niveau d'intégrité de sécurité (SIL) requis, le comportement d'arrêt, la géométrie d'accès et l'architecture de commande complète justifient ce choix.

En cas de risques sérieux d'écrasement, de coincement ou de cisaillement, le type 4 constitue souvent un point de départ judicieux. Il ne remplace toutefois pas le respect d'une distance de sécurité adéquate ni la validation du système.

À quelle distance de la machine faut-il installer un rideau lumineux de sécurité ?

Une barrière immatérielle de sécurité doit être installée à une distance minimale calculée de manière à empêcher toute personne d'atteindre une zone de mouvement dangereux avant l'arrêt complet de la machine, en tenant compte de la norme applicable, de la vitesse d'approche, de la capacité de détection, du temps de réponse du dispositif, du temps de retard du contrôleur, du temps de commutation final et du temps d'arrêt mécanique mesuré.

Il n'existe pas de distance universelle adaptée à toutes les chaînes de production. Deux machines utilisant le même rideau lumineux peuvent nécessiter des distances d'installation différentes, car leurs temps d'arrêt et leurs géométries d'accès diffèrent.

Quand une réinitialisation manuelle est-elle nécessaire après l'interruption d'une barrière lumineuse ?

Une réinitialisation manuelle est généralement nécessaire lorsqu'une personne peut traverser entièrement le rideau lumineux, rester à l'intérieur de la zone dangereuse une fois que le champ de détection est dégagé, ou créer de toute autre manière une situation de passage dans laquelle la réinitialisation automatique des sorties de sécurité pourrait entraîner un redémarrage inattendu alors qu'une personne reste exposée.

La commande de réinitialisation doit normalement se trouver en dehors de la zone de danger, offrir une vue dégagée sur la zone protégée et nécessiter une commande de démarrage distincte avant que le mouvement dangereux ne reprenne.

Un rideau lumineux de sécurité peut-il remplacer toutes les protections physiques d'une machine ?

Une barrière immatérielle de sécurité ne peut pas remplacer toutes les protections physiques, car elle ne détecte les intrusions qu'au sein de son champ de détection et n'empêche pas en soi l'accès par les côtés, l'arrière, le haut, le bas, les ouvertures des convoyeurs ou les espaces situés entre le plan de détection et la source de danger ; des protections supplémentaires, fixes ou verrouillées, peuvent donc s'avérer nécessaires.

Les exigences de l’OSHA relatives aux presses mécaniques stipulent explicitement que les autres zones d’accès non protégées par un dispositif de détection de présence doivent être sécurisées. Ce même principe d’ingénierie s’applique de manière générale : toute voie d’accès potentielle doit être contrôlée.

Envoyer les données de ligne avant de demander un numéro de modèle

Ne commencez pas par demander : “ De combien de poutres avons-nous besoin ? ”

Commencez par définir la configuration de la machine, les emplacements des dangers, les dimensions des ouvertures, la fréquence d'accès, la plus petite partie du corps à détecter, le temps d'arrêt mesuré, la tension de commande, l'architecture de l'automate de sécurité, le niveau de performance (PL) ou le niveau d'intégrité de sécurité (SIL) requis, les conditions environnementales, les exigences en matière de réinitialisation, les exigences en matière de mise en sourdine, les longueurs de câbles et l'espace de montage disponible.

Sélectionnez ensuite la barrière immatérielle de sécurité.

Pour une chaîne de production de téléviseurs destinés à l'automobile ou tout autre projet d'assemblage automatisé similaire, veuillez nous envoyer les plans et les exigences en matière de sécurité des machines via le Page de contact du service d'ingénierie de Safety Curtain. Demandez qu’on vous recommande un modèle adapté à la configuration réelle du risque, et non un devis générique fondé uniquement sur la hauteur de protection et l’espacement des poutres.